橡胶制品基础工艺汇总

一：橡胶

1.橡胶概念：

弹性高分子，高聚物，是未交联和已交联两种状态的总称。常见高分子:纤维、蛋白质、蚕丝、橡胶、淀粉等天然高分子化合物，以及以高聚物为基础的合成材料，如各种塑料，合成橡胶，合成纤维、涂料与粘接剂等。人体也是高分子组成。

塑料与橡胶区别：常温下，塑料具有固态硬度，橡胶有一定柔软回弹性。力学性能，塑料在使用温度范围内呈玻璃态，而橡胶则是高弹态，往上则是粘流态。发生变形时一个是塑性变形，一个弹性变形。橡胶是塑料中的一种。

2.橡胶化学结构分类（分类很多，其一）

3.橡胶应用

4.橡胶与各类配合剂交联剂

1）.配合剂

2）.硫化剂

3）.促进剂：

(1)噻唑类：

    促进剂M（MBT）0.5～1.5份；

    促进剂DM（MBTS） 0.8～2份；

    促进剂MZ（ZMBT） 0.5～1.5份

(2)次磺酰胺类：

    促AZ     0.5～1.5份；促CZ     0.5～2份  ；

       促NS   0.5～1 份；促NOBS  0.5～1 份；

    促 DIBS   0.4～1.5份；促 DZ    0.5～11份

(3)秋兰姆类：

    一硫化四甲基秋兰姆（TMTM）；

    二硫化四丁基秋兰姆 （TBTS）；

    二硫化四甲基秋兰姆 （TMTD）；

    三硫化四乙基秋兰姆（ TETD）

    四硫化四甲基秋兰姆 （TMTT）

(4)胍类促进剂等

4）.活性剂

（1）无机类：

      ZnO、MgO、PｂO、 SnCl2

（2）有机类：

      硬脂酸（锌）、月桂酸（锌）、二乙醇胺、橡胶制品二苯基胺等

5）防焦剂

（1）酸类和酸酐类化合物

      ①水杨酸（邻羟基苯甲酸）

      ②邻苯二甲酸

      ③邻苯二甲酸酐

（2）亚硝基二苯胺NDPA或NA

（3）防焦剂CTP或PVI

6）补强剂

炭黑（炭黑太多有机会再分享）

7）填充剂

8）软化剂

石油类：链烷油、环烷油和芳烃油；其他：凡士林，石蜡，沥青及矿质橡胶；动物植油：松香类；脂肪类：油膏.硬脂酸，油酸等；煤焦油等

9）增塑剂

脂类：邻苯二甲酸二辛酯DOP邻苯二甲酸二丁酯DBP；磷酸三甲苯酯（TCP），磷酸三辛酯（TOP）；癸二酸二辛酯（DOS），己二酸二辛酯（DOA）等。

10）房老剂

醛胺类；二芳基代仲胺类，二苯胺类；酮胺类等。

11）配方设计（再分享）

二：对原材料/外购件/半成品的要求

1.来料识别

2..仓库

有效期：建立各类胶料的有效期清单，并对其进行监控（如看板、软件系统等）。

温湿度：尽可能地保持室温恒定，尤其是二段胶（加入硫磺体系的胶料），强制要求对库房温度进行控制（温度过高会导致胶料提前硫化而失效）。对于小料库，也需对环境温湿度进行控制。

仓库环境：胶料与各类添加剂应避免阳光直射，以防止因紫外线导致失效。

包装方式：胶料/半成品不允许直接放置在地上，且需避免包装材料（如碎木片）对其造成污染。

一：橡胶制品的基本工艺过程

炼胶有密炼机和开炼机，二者都可以有塑炼和混炼（还有螺杆式的），开炼机结构简单，容易制造，易维修等，但操作力大，不易控制，还会浪费材料，造成环境影响。密炼机优点:.混炼时间短，操作容易；较好的克服粉尘飞扬；减少配合剂的损失；改善劳动条件、减轻劳动强度；安 全性高。

1.塑炼-增塑剂

通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔然的塑性状态的过程—可塑性（不加配合剂，以改变橡胶的弹塑性为目的）为了提高橡胶产品使用性能，改进橡胶工艺性能和降低成本，必须在生胶中加入各种配合剂。

塑炼可分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。

2.混炼-配合剂

就是通过机械作用使生胶与各种配合剂均匀混合的过程—通过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一的混合物的工艺过程。意义在于节能，保证质量，且方便后续加工。

常用加料顺序：生胶（或塑炼胶）——小料（促进剂、活性剂、防老剂等）——液体软化剂——补强剂、填充剂——硫黄。

1).开炼机

2）.密炼机

加料顺序，一般生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加液体软化剂，提高混炼效果，缩短混炼时间。液体软化剂过早加入或过晚加入，易造成分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加，其加入时间可由分配系数K确定。硫黄和硫黄促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。

装胶容量:

可根据填充系数f值来确定上顶栓压力：控制在0.6-0.08Mpa

混炼温度:

100～130℃,密炼机混炼过程中，胶温不断升高。温度过高胶料变软，虽然有利于粉剂与生胶的混合，但不利粉粉剂团块的分散；温度太低常会造成胶料压散.

转子速度:

母炼转子转速：40~70rpm;终炼转子转速：15~40rpm;再炼转速：30~50rpm,提高转子转速，可使胶料受到较大的剪切力，缩短混炼时间，提高生产效率，但提高转子转速也使电机功率增大，胶温升高，使胶料黏度和剪切应力降低，不利分散混炼

冷却水温度与压力:

冷却水压力一般≥0.2MPa;温度：30±10 ℃.

冷却水会影响到转子或密炼室温度，进而影响混炼升温速度，混炼时间，影响胶料混炼质量，橡胶制品冷却水温度太低，容易导致密炼室内壁和转子表面结露，造成胶料打滑，降低炼胶效率.